管子與管板焊接技術規(guī)程

1 范圍

本標準規(guī)定了管板焊接的技術要求 ;

本標準適用于管板的密封焊接工作 ;

本標準的適用材料是換熱器管為鈦或不銹鋼 ,板為碳鋼、鈦、不銹鋼或復合鋼 ;

2 規(guī)范性引用文件

下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款 ;凡是注日期的引用文件 ,其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標準 ,然而,鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本 ;凡是不注日期的引用文件 ,其最新版本適用于本標準 ;

GB 3620.1 鈦及鈦合金牌號和化學成分

GB 3620.2 鈦及鈦合金加工產(chǎn)品化學成分及允許偏差

DL/T 869 火力發(fā)電廠焊接技術規(guī)程

3 一般規(guī)定

3.1 人員

3.1.1 焊接技術人員、焊接質(zhì)量檢查人員與焊接檢驗、檢測人員所應具備的資格條件應符合 DL/T869的相關規(guī)定 ;

3.1.2 凡參加施焊的焊工應該經(jīng)過理論和實際操作技術培訓 ,并經(jīng)考核合格 ,手工焊、自動焊考核結果互不替代 ;

3.1.3 焊工理論知識考核的內(nèi)容包括：

a） 鈦或不銹鋼金屬材料的基礎知識；

b） 焊接材料（焊絲和氬氣）及其使用方面的基礎知識；

c） 焊接工藝基礎知識和鈦材、不銹鋼焊接的專業(yè)知識；

d） 常用的焊接缺陷的產(chǎn)生原因、危害性、預防及處理措施；

e） 常見焊接設備、測量儀表的種類、使用、維護的基礎知識；

f） 焊接安全技術的基礎知識 ;

3.1.4 密封焊接操作技術考核的內(nèi)容包括：

a） 操作技術考核的接頭數(shù)量應不少于 10個；

b） 操作技術考核所用的材料、焊接位置應與實際擔任的焊接工作相同 ,如材料與焊接位置發(fā)生了改變 ,需要重新進行考核；

c） 操作技術考核的檢驗內(nèi)容及其合格標準執(zhí)行本標準第 6章的規(guī)定 ;

3.2 設備

自動鎢極氬弧焊機應具備以下性能及要求：

a） 電弧特性穩(wěn)定；

b） 電流調(diào)節(jié)靈活、方便 ,有良好的工藝重復性；

c） 機械執(zhí)行機構運轉(zhuǎn)靈活 ,裝卡方便；

d） 具有提前送氣、延時停氣、脈沖、非接觸引弧和電流衰減功能；

e） 輸送氬氣的膠管不得與輸送其他氣體的膠管互相代用；

f） 與機頭、控制箱連接的電纜、氣管應質(zhì)地柔軟 ,無裂紋、漏氣、漏電等現(xiàn)象 ,并連接可靠 ;

3.3 材料

3.3.1 電站凝汽器鈦管板與不銹鋼管板的化學成分和力學性能應符合有關技術標準 ,常用的國產(chǎn)鈦管板與不銹鋼管板的化學成分見附錄 A中的表 A.1和表A.2,引進材料應符合相關技術標準 ;

3.3.2 凝汽器管板焊接相關的鋼材應具有材料質(zhì)量保證書 ,對無材料質(zhì)量保證書或有材料質(zhì)量保證書但對其質(zhì)量有懷疑的 ,應按DL/T 712中的規(guī)定進行復驗 ;

3.3.3 氬氣使用前應檢查有無出廠合格證 ;氬氣純度應不小于 99.98％;

3.3.4 自動鎢極焊所用的鎢極可選用直徑為 Φ ～Φ2.5的鎢釷極、 鎢鑭極或鎢鈰極 ,其化學成分參見附錄 A中的表 A.3;

4 焊接工藝評定

4.1 鈦或不銹鋼管板焊接工藝評定應該遵循 DL/T 868的一般原則和程序性規(guī)定 ;

4.2 應由具有理論水平和操作能力的焊工焊接試件 ;

4.3 改變以下參數(shù)的任何一種 ,均應重新進行焊接工藝評定：

a焊接方法；

b母材；

c焊絲；

d焊接位置 ;

4.4 焊接工藝評定試樣除按照第 6章規(guī)定的內(nèi)容檢驗外 ,還應進行金相宏觀試驗 ,試樣數(shù)量不得少于10個;

4.5 從事焊接工藝評定試樣焊接工作的焊工 ,其試件檢驗項目的試驗數(shù)據(jù)可代替該焊工技能考試結果,不再另行考核 ;

4.6 焊接工藝評定合格后 ,編制相應的焊接作業(yè)指導書 ;

5 焊接

5.1 焊接準備

5.1.1 環(huán)境要求如下：

a管板焊接場地應有良好的防風、防火、防塵設施 ,必要時用防火帆布搭置密封室 ;

b密封室內(nèi)的地面宜用鋼板鋪設 ,且平整、干凈 ;

c焊接用操作平臺的搭設應牢固、穩(wěn)定 ,宜用30mm以上厚度的木板或鋼腳手板鋪設 ,并捆扎牢固 ;

d密封室頂部應裝有排風氣扇 ,以改善室內(nèi)環(huán)境 ;

e鈦管板焊接時 ,焊工應穿戴潔凈的工作服和脫脂純滌綸手套 ;

f隔板頂部應鋪設保護平臺 ,要求平臺密封、結實 ,能有效防止雜物落入焊接施工區(qū) ;

5.1.2 管板按下列要求清洗：

a管與板的清洗應先采用吸塵器抽吸雜物 ,然后用濃度大于 95％的酒精或丙酮擦洗 ;

b管口清潔度以白綢布蘸酒精擦拭不染色為合格 ;

c加工及清洗完畢的管口嚴禁用手觸摸 ,暫時不焊的管口必須用潔凈的塑料薄膜覆蓋 ,以防污染 ;

5.1.3 管板的裝配及裝配檢驗要求如下：

a管板的裝配順序為：管與板的清洗穿管銑管脹管清洗 ;

b焊接接頭的裝配形式見圖 1;

c管子的裝配檢驗及修整步驟為：檢驗修整清洗檢驗 ,直至合格 ;

d管板的裝配必須按工藝要求進行 ,焊接質(zhì)量檢查員對鈦管的裝配過程應進行監(jiān)督和檢查 ,在施焊前進行驗收 ;

e防止中心定位桿插入時帶入雜物 ;

5.2 管板自動鎢極氬弧焊

5.2.1 中心定位桿應能保證焊接過程不晃動 ;

5.2.2 鎢極加工推薦形狀見圖 2;

5.2.3 鎢極的設置尺寸應符合圖 3的要求 ;

5.2.3 鎢極的設置尺寸應符合圖 3的要求 ;

5.2.4 安裝鎢極時 ,鎢極應處于焊槍噴嘴的中心位置 ,不得偏斜 ;

5.2.5 焊接參數(shù)包括以下內(nèi)容：

a脈沖基值電流、脈沖峰值電流和脈沖頻率；

b焊接速度；

c氬氣流量；

d氬氣提前時間（見圖 4中 1 ）；

e焊接預熱時間（見圖 4中 2 ）；

f衰減開始等待時間（見圖 4中 3 ）；

g衰減時間（見圖 4中 4 ）；

5 焊接

5.1 焊接準備

5.1.1 環(huán)境要求如下：

a管板焊接場地應有良好的防風、防火、防塵設施 ,必要時用防火帆布搭置密封室 ;

b密封室內(nèi)的地面宜用鋼板鋪設 ,且平整、干凈 ;

c焊接用操作平臺的搭設應牢固、穩(wěn)定 ,宜用30mm以上厚度的木板或鋼腳手板鋪設 ,并捆扎牢固 ;

d密封室頂部應裝有排風氣扇 ,以改善室內(nèi)環(huán)境 ;

e鈦管板焊接時 ,焊工應穿戴潔凈的工作服和脫脂純滌綸手套 ;

f隔板頂部應鋪設保護平臺 ,要求平臺密封、結實 ,能有效防止雜物落入焊接施工區(qū) ;

5.1.2 管板按下列要求清洗：

a管與板的清洗應先采用吸塵器抽吸雜物 ,然后用濃度大于 95％的酒精或丙酮擦洗 ;

b管口清潔度以白綢布蘸酒精擦拭不染色為合格 ;

c加工及清洗完畢的管口嚴禁用手觸摸 ,暫時不焊的管口必須用潔凈的塑料薄膜覆蓋 ,以防污染 ;

5.1.3 管板的裝配及裝配檢驗要求如下：

a管板的裝配順序為：管與板的清洗穿管銑管脹管清洗 ;

b焊接接頭的裝配形式見圖 1;

c管子的裝配檢驗及修整步驟為：檢驗修整清洗檢驗 ,直至合格 ;

d管板的裝配必須按工藝要求進行 ,焊接質(zhì)量檢查員對鈦管的裝配過程應進行監(jiān)督和檢查 ,在施焊前進行驗收 ;

e防止中心定位桿插入時帶入雜物 ;

5.2 管板自動鎢極氬弧焊

5.2.1 中心定位桿應能保證焊接過程不晃動 ;